敏捷交付持续改进的模型、工具和技术大全

wjt213414 · 发表于 2024-12-21 09:58:57

敏捷交付持续改进的模型、工具和技术大全

Continuous Improvements in Agile Delivery with Model,tools & techniques

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持续过程改进模型常见模型是PDCA到处都有烂大街的文章和围脖多的是。Value Stream Mapping、 5S、5 Whys都有写过请搜索我们的文章，我们略过，其他广泛使用的持续改进方法，如六西格玛、精益和全面质量管理，强调员工参与和团队合作，努力衡量和系统化流程，并减少变化、缺陷和周期时间。本文会提到一些不常见、没见过的模型、工具和技术。Continuous Improvements
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持续改进(Continuous improvement)，有时也称为Continual improvement，是通过渐进式和突破式改进不断改进产品、服务或流程。这些努力可以寻求随着时间的推移而实现“渐进式”( "incremental")改进，也可以一次性实现“突破式”("breakthrough")改进。持续或持续改进(Continual or Continuous Improvement)Continuous improvement和Continual improvement这两个术语经常互换使用，但这两个术语之间的主要区别在于时间。
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持续改进和持续改进的常见定义被一些质量从业者做出了以下区分：CLI(Continual improvement)：W. Edwards Deming偏爱的更宽泛的术语，指改进的一般过程并包含“不连续”("discontinuous")改进 - 即涵盖不同领域的多种不同方法。CSI(Continuous improvement)：CLI的一个子集，更具体关注现有流程中的线性、增量改进。一些从业者还将持续改进与统计过程控制技术更紧密地联系在一起。摘自"In No Uncertain Terms," Quality Progress.模型、工具和技术大全

3M’s精益的 3M=Muri, Mura, and Muda，3M 原则同样源自丰田，是丰田生产系统的一部分，旨在消除 Muda（浪费）、Muri（过度负担）和 Mura（不均匀）。消除浪费的理念源于丰田生产系统，该系统由精益制造领域的受人尊敬的人物和先驱大野耐一 (Taiichi Ohno) 首创，他毕生致力于打造强大而高效的工作流程。在他的历程中，大野描述了三个可能对公司工作流程产生负面影响的主要障碍：Muda（浪费活动）、Muri（负担过重）和 Mura（不均衡）。消除浪费活动是打造繁荣公司最重要的基础之一。这一概念是精益思维和精益管理不可或缺的一部分，它可以帮助提高盈利能力。3M 原则不仅存在于生产过程中，还存在于后台流程中。而办公室任务中的 3M 挑战在于，它们并不像生产浪费、负担过重或不均匀那样明显。浪费可能滞留在计算机或 IT 流程中。这时精简和自动化可以立即帮助解决浪费问题。通过自动化解决方案，流程可以顺畅运行，从而减少浪费和员工的负担。Muda（浪费活动）：精益中的浪费是指任何消耗资源但未给最终客户带来任何价值的活动。并非所有浪费活动都可以从您的工作流程中消除。其中一些是必需的。精益理论描述了可以识别 Muda 活动的 7 个主要领域，更流行的是精益的七大浪费 - 运输、库存、运动、等待、过度生产、过度加工和缺陷。Muri（负担过重）：Muri是精益管理中的一个关键概念。每当您要求团队完成超出其能力范围的不合理或不必要的工作，从而给团队带来压力时，您就会产生 Muri。Muri 会大大降低团队的生产力和效率。您应该尝试在最佳能力水平上实现平衡，即系统的所有部分都可以在不需要额外工作的情况下产生结果的水平。Mura（不均匀性）：Mura是指不均匀性或不一致性造成的浪费。当资源分配不平衡时，就会发生 Mura，导致某些资源负担过重而其他资源等待，或者形成相同资源负担过重和利用不足的周期性模式。通过应用精益，有两种主要方法可以识别流程中的不均匀性 - 在看板上可视化您的工作流程并使用累积流程图 (CFD) 测量您的流程稳定性。
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A3A3 是一种解决问题的方法，A3 报告是源自丰田生产系统 (TPS) 的精益管理工具，其名称源自欧洲 A3 纸张尺寸，相当于 11 英寸 x 17 英寸或 29.7 厘米 x 42 厘米。A3 报告是一份单页文件，反映了整个流程的结果。通常，它包含七个步骤，但可能会有所不同。A3 流程鼓励人们以团队形式工作，并就项目的战略和目标设定进行协作。通常用于记录想法和计划。实施 A3 问题解决工具是有效解决问题的典型示例。该模型遵循简单的步骤和原则，通过结构化组织、协作团队合作和主动沟通来指导问题解决。A3 方法体现了精益思维的原则，问题所有者应解决模型的每个不同步骤，直到找到合适的解决方案。所有者需要与同事和项目导师积极沟通。以下是构成 A3 流程的不同步骤：

Bottleneck Analysis当某一工作阶段收到的请求数量超过其最大处理能力时，就会出现流程瓶颈。这会导致工作流程中断，并导致整个生产流程延迟。流程瓶颈通常是项目成本高昂且进展缓慢的原因。即使受影响的工作阶段以最高效率运行，它仍然无法及时处理所有工作项，以使其顺利过渡到下一阶段。工作流程瓶颈可能是一台计算机、一个人、一个部门或整个工作阶段。精益管理和看板中简单而有效的分析工具可以帮助您防止工作拥堵并识别现有的瓶颈。如果您发现您的工作流程不可预测且运行突然，则说明您在某个地方遇到了瓶颈，而不是顺畅的流程。3 个步骤识别瓶颈

DMAICDMAIC 是“Define, Measure, Analyze, Improve, and Control”的首字母缩写。它是一种用于流程改进和质量管理的结构化问题解决方法。DMAIC 通常与六西格玛方法相关联，该方法旨在减少业务流程中的缺陷、变化和浪费。许多组织使用软件来支持 DMAIC 方法。

Business process management (BPM)业务流程管理 (BPM ) 是分析和改进业务流程的行为。就像任何有机体一样，企业会随着时间的推移而发展和变化。您的团队可能实施了在团队规模较小时行之有效的流程，但随着团队规模的扩大，这些流程可能无法以让您的团队尽可能高效的方式扩展。大多数情况下，BPM 可帮助团队识别瓶颈、自动化手动工作的方法以及改善低效率的策略。业务流程管理有五个主要步骤。

Gemba WalksGemba Walks被翻译为：现场巡视、现场管理、走动管理等等，都是基于场景的描述，如果要思考谁目前对当前组织影响最大，会选择谁？很有可能想到的是所有从事实际工作并使企业正常运转的人。鉴于其影响力，让员工参与持续改进的尝试大有裨益。现场巡视、走动管理源自日语术语Gemba，意为“事情发生的地方”(“the place where things are happening”)。这些非正式会议旨在让领导者了解组织如何从基层人员那里运作。现场巡视、走动管理之所以是一种成功的方法，是因为它将组织的核心与能够实施变革和支持举措的高层联系起来。精益制造工具有三个基本要素：

Toyota Kata Coaching from Managers丰田经理 Kata 教练指导，以精益理念为基础，旨在改变员工的思维方式和解决问题的方式。该流程涵盖四个步骤。

KaizenKaizen 将组织内的所有人聚集在一起，对制造流程进行渐进式改进。虽然它与 PDCA 相关，但还是存在细微差别。例如 PDCA，Kaizen 注重过程而非结果，目标不明确。Kaizen 也是一种持续改进模式，涉及整个公司，而不是专注于特定部门。最后，PDCA 遵循可以立即实施的简单步骤，而 Kaizen 则依赖于更复杂的实施。改善是一种有效的方法，它促进持续改进，强调小规模、渐进式变化的价值。这种方法基于合作和承诺，与可能扰乱运营的激进或自上而下的变革形成鲜明对比。改善是精益制造和丰田方式不可或缺的一部分，最初旨在最大限度地减少缺陷、消除浪费、提高生产力、鼓励工人的责任感和义务感，并促进制造业的创新。改善主要是在个人内心展开的一次内在旅程。其目标是释放尚未开发的潜力，打破现状，实现改进。对改善的更精确定义是“持续自我发展”。尊重人是 Kaizen 理念的核心原则。Kaizen 方法包括确定需要改进的领域、找到有效的解决方案并加以实施。这一迭代过程可确保在后续周期中重新审视任何未解决的问题。为了促进持续改进，可以采用结构化的七步循环，为执行此过程提供结构化的方法。Kaizen过程涉及步骤：

作为一种理念，Kaizen 旨在建立一种文化，让持续改进成为所有员工的第二天性。通过让所有员工参与，组织可以营造一种鼓励他们发现问题或改进机会的环境。作为一项行动计划，它提供了通过提高效率和消除浪费来改善整体业务的标准化方法。通过不断应用改善，组织可以创造纪律和长期价值。这本身就成为一个循环。CI 文化吸引标准化，而行动计划则在组织中注入了正确的文化。
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Kanban这里的Kanban和Kanban system是有区别的，这里的Kanban 是另一个日语术语，意思是“视觉信号”。要将 Kanban 付诸实践，您可以在板上的卡片上表示工作。这有助于每个人直观地了解流程。Kanban的目标是设计和改进知识工作流系统。它基于渐进式改进。看板不是一种持续改进工具，但它是通过一系列原则和实践支持持续改进过程的最佳方法之一。看板是一种广泛使用的渐进式、演进式流程和系统变更方法。它基于一组六项核心原则，为管理变更和提供服务提供了框架。遵循这些原则，团队可以提高工作流程效率、提高交付速度并不断改进。工程团队如何借助持续集成看板实现产量翻倍？通过制定按紧急程度划分任务优先级的指导方针并采用看板，全球飞机零部件制造商 Aerosud 的工程团队成功地可视化并解决了工作流程中的障碍。实施看板原则（包括工作进度限制）使 IT 团队能够在几天内迅速将产量翻一番。为了提高运营灵活性和效率，团队利用看板反馈循环来促进反馈交流，将持续改进计划无缝集成到交付流程中。
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Root Cause Analysis根本原因分析(RCA) 是一个系统性过程，旨在找出问题的根本原因并建立解决问题的方法。根本原因分析背后的基本原则是主动管理理念，即在问题出现并影响整个组织运营之前预防问题。根本原因分析是质量管理中最重要的问题解决要素之一。它也是六西格玛方法的重要组成部分，因为它是DMAIC框架分析阶段的关键组成部分。根本原因分析的六种主要工具用于识别问题的根本原因。

执行根本原因分析的步骤

Poka Yoke防错法 (poh-kah yoh-keh)一词由丰田工业工程师 Shigeo Shingo 在 20 世纪 60 年代在日本提出。是精益管理和制造中应用的另一种方法。Shingo 还开发并正式化了零质量控制的概念，该概念结合了用于缺陷纠正的防错法和用于缺陷预防的源头检查。防错法可确保在执行每个工艺步骤之前具备必要的条件，从而有效地避免缺陷的产生。如果无法做到这一点，防错法可发挥检测作用，尽早消除工艺中的缺陷。防错法是精益制造流程中防止错误和失误的一种机制。其主要目标是通过防止、纠正或提醒人们注意人为错误来消除产品缺陷。凡是依赖人们的技能、经验和注意力的流程，都可以实施防错措施。举几个例子，比如每次起飞前在飞机机翼上涂上一层除冰层以防止发生严重事故，电线上用颜色编码以防止短路，或者设计用于防止错误插入的电源插座。实施防错法具有巨大的价值，因为它可以确保人员和流程从一开始就完美无缺，几乎不可能出错。这些技术可以有效消除缺陷，从而显著提高产品和流程的质量和可靠性。防错通常用作标准化技术，以确保满足执行流程步骤的所有条件。不预防错误和失误的代价对于公司来说可能是巨大的。戴尔和索尼因不得不召回 400 多万台锂电池存在火灾隐患的笔记本电脑而损失了大约 4 亿美元。实施技巧：要成功实施防错，您要么需要防止错误发生，要么在错误发生时检测错误。与其他工具和方法类似，高层管理人员的承诺和支持以及传播正确做法的行动计划也是必不可少的。推荐工具：各种持续改进工具和方法的妙处在于它们相互关联。要检测阻碍流程的错误，您首先需要使用根本原因分析工具确定可能出现的问题或威胁的根本原因。为了防止错误发生，您可以通过价值流映射来映射流程的步骤。
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SIPOC diagramSIPOC（suppliers, input, process, outputs, customers）图是DMAIC方法中使用的可视化工具，用于突出显示流程的主要阶段。它有助于建立共同的理解，并让人们围绕项目或相关问题团结起来。简而言之，SIPOC 图用于定义流程的输入和输出，目的是确定结果并识别过程中的低效率。实施提示：SIPOC 可以简单到只需一张表格，将图表的五个元素写下来。流程中涉及的供应商、输入（所需的最重要资源）、将输入与输出联系起来的流程和所涉及的步骤、输出和流程的关键结果，最后是将从输出中受益的客户。在创建 SIPOC 图之前，请写下一些关键元素：流程的所有者、流程的名称、开始和结束日期，以及已知的约束和反馈循环，这些将定义您在流程中如何进行沟通。虽然它对于展示全局、改进现有流程很有用，但通常最好与其他可以帮助解决问题的工具一起使用。推荐工具：许多组织已经在使用项目管理软件，它们也可用于创建此类图表。如果没有现成的模板，则可以使用持续改进工具包中的模板。无论采用何种工具和方法，归根结底，它们都只是达到目的的一种手段。正如我们在丰田的案例中所看到的，持续改进可能需要数年才能完善。但即便如此，通过选择一个战略目标和上述方法和工具之一，可以在几周甚至几天内开始注意到可衡量的积极变化（如果我们谈论的是较小的改进）。
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Visual management可视化管理是一种使用视觉工具、提示和显示来增强组织内部沟通、理解和决策的实践。它利用视觉表现来传达信息、监控进度并提供清晰简洁的运营关键方面的概述。可视化管理旨在使组织各个级别的个人能够轻松访问、理解和操作重要信息。可视化管理工具和技术的一些常见示例包括：

Lean manufacturing精益制造基于精益原则，消除浪费的时间和资源，确保项目按时完成和交付。亚马逊是精益管理的典范。工作场所的组织旨在最大程度地提高生产率，亚马逊销售或运送的产品都经过包装并准备发货。阿迪达斯采用直接送货到店的方式，确保客户可以购买到各种鞋子，同时每家商店的库存量较少。这样，如果客户想要一双特定的鞋子，但缺货，他们就可以直接送货到那家阿迪达斯商店。精益围绕五个关键原则，可以使用精益项目管理软件在公司内部享受这些好处。：

Total Quality Management (TQM)全面质量管理 (TQM) 是一种持续改进方法和管理技术，可提高客户满意度和员工参与度。通过让每个人都为提高质量做出贡献，公司可以减少错误并改进基本流程。这是持续改进的核心和灵魂——最大限度地减少错误并简化流程以提高质量。强调组织各方面持续改进的重要性，重点是满足或超越客户期望。TQM 的方法通常被纳入精益和六西格玛方法中。TQM的原则包括：

全面质量管理 (TQM) 已在不同行业的各种组织中实施，其中包括：

参考阅读

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